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    磷铵分厂“三抓一创”助推对标实践落地生根

    浏览次数: 日期:2018年11月28日

    磷铵分厂“三抓一创”助推对标实践落地生根

     

    磷铵分厂  王向文

     

    对标管理的核心要义是企业根据自身实际情况对照标杆找短板,通过实施改进措施补齐短板,从立标到对标,从追标到创标,形成PDCA可持续发展的管理理念。磷铵分厂作为磷酸二铵产品的生产管理单位,落实对标管理注重理论联系实践,通过“三抓一创”把标杆立起来,把问题摆进来,把短板揪出来。以蚂蚁啃骨头的韧劲不断追赶超越,让对标管理在生产实践的过程中落地生根,对出成果,对出效益,提升磷铵的整体管理水平。

     

     

     对标工作的难点在于实践,可以说没有实践的对标就是现代企业管理的形式主义。为了做实对标管理,磷铵分厂根据自身装置实际情况,先在磷复肥行业找标杆,再从历史绩效中确立标杆,形成内部外部对标指标体系。在分析对标指标时,充分考虑磷铵生产工艺、人员结构、装置能力和原材料变化等多种因素,从抓安全环保、抓节能降耗、抓质量提升、抓定额费用的控制和创建无泄漏工厂改进现场治理四个方面着手,把指标细化、量化。用切实有效的改进措施来支撑指标,让指标真正具有指导磷铵安全生产管理的实践内涵。

    安全环保是企业生存发展的立足之本。现代企业不安全不能生产,不环保不能生产。因此,对标指标体系内必须包含安全环保的项目。磷铵分厂通过管控隐患整改率,严抓轻伤及以上安全事故发生率,全面落实HAZOP分析和双机制预防管理来保障安全管理无事故;通过尾气洗涤治理、热风炉煤改气、包裹剂VOCS治理、系统除尘改造等措施,来保障环保指标达标排放。2018年9月磷铵热风炉煤改气正式投运,企业再次获得复肥装置开车的环保批复,让磷铵这套老装置再一次彰显了新活力。

    节能降耗是化工企业降本增效、显现对标成果的主要指标体系。磷铵生产的主要原材料包括液氨、浓磷酸;公用工程消耗包括水、电、汽。热风炉煤改气后新增一项天然气消耗。这些消耗指标的控制直接影响二铵动态成本的变化。以氨耗为例:吨二铵耗液氨指标在外部对标时,对照云天化、开磷集团氨耗指标,对方64%养分吨二铵耗液氨指标为225kg,折算为磷铵60%养分吨二铵耗液氨指标为211kg。从历史对标来看,2017年全年平均氨耗为212kg/t。综合考量二铵氨耗标杆确立为211kg,既符合外部对标的要求,又符合历史对标的实践经验。相信后期通过破碎机改型和吸收尾气洗涤系统扩能措施的落实,氨气逸出量大幅减小,尾气洗涤效率提高,氨耗指标就可以达到甚至超越标杆值。二铵耗磷酸真实目的是控制五氧化二磷的消耗。现有复肥装置所有酸性污水全部回收利用,从磷酸根的角度比较,五氧化二磷没有浪费,能够满足460kg/t的理论值。但从二铵总养分控制的角度比较,只要二铵养分满足60.0%,同时又不高于60.5%,就能实现既满足质量要求,又节约五氧化二磷的降耗目的。在实际生产过程中,磷铵调整产品养分的主要手段是通过给系统添加硫酸,用硫酸二铵的量替代磷酸二铵,实现控制养分的目的。这样以来,实际的五氧化二磷消耗得到了有效降低。因此,磷铵分厂将吨二铵耗磷酸(P2O5%)的标杆定位459.0kg/t是经过理论与实践相结合后确定的标杆值。同时,作为化工生产单元来讲,单位时间内生产的产量越高单耗成本越低。所以,磷铵分厂还把系统装置开车率和月计划产量的完成率作为内部对标指标,层层设防,以班产保日产,以日产保月产,用小时单产和总产量来降耗,确保取得实效。

    产品质量是企业赢得市场获取效益的核心。影响二铵质量的主要因素包括二铵总养分含量和粒度、色度外观质量。因此,磷铵分厂把二铵产品一等品一次交验合格率作为抓质量提升的主要对标指标,逐步减少甚至杜绝系统出现不合格品,提高企业的核心竞争力。2016年磷酸大浓缩装置未投运之前,受磷酸酸浓偏低、磷矿品种繁杂品位不等多重因素影响,二铵产品一次交验合格率不足92%。因总养分过低、产品褪色外观色度不均匀等因素产生的不合格品返料量达上千吨。按照每吨二铵系统返料成本30元计算,1000吨的返料量单就车辆倒运和人工成本就需要3万元,还不包括因返料造成的系统生产负荷波动等不利因素产生的次生成本。大浓缩投运后,浓磷酸品质大幅提升,磷矿也由之前的杂矿林立变更为以云南矿为主、贵州矿为辅。浓磷酸原材料质量稳定为磷铵产品养分控制奠定了基础。与此同时,磷铵分厂在反应中和度控制、产品粒度控制上推陈出新,不断优化工艺,提高系统生产的连续稳定性,二铵产品一等品一次交验合格率接近甚至个别月份达到95%以上。2019年质量计量中心根据体系运行情况结合磷铵实际控制能力,将二铵产品一等品一次交验合格率定为95%,为了确保质量指标达标,磷铵分厂将此项指标的标杆值确定为96%,符合磷铵的生产实践能力。

    定额费用控制以内部历史对标为基本,主要是抓设备检维修费用和机物料低值易耗品两大费用。管理的落脚点一是在做实设备的计划检修和修旧利废上下功夫;二是在机物料的日常节约管理上做文章。设备检修做到有备无患、巡检到位、润滑到位、计划检修执行到位;切实影响设备运行的材料备件该备必须备,但是,与设备运行关联度不大或不经常使用的材料备件能少就少,避免资金积压在无效的库存物资上。机物料消耗主要是梳理历史消耗记录,寻找节支降耗的突破点。例如磷铵现场耐酸胶管的应用属于橡胶制品,属机物料费用。由于橡胶制品容易老化,使用周期较短,相对费用就高。那么,能否用钢骨架管替代胶管,一次到位,既能保证工艺目的又能避免重复更换产生的材料费用。本着这样的思路抓费用控制,就一定能在现有的基础上降低成本费用。

    创建“无泄漏工厂”,提升分厂综合管理水平。磷铵装置始建于1988年,1991年建成投产,原始设计年产能6万吨。随着系统关键设备的不断扩能改造和工艺优化,当前磷铵年产能已经达到18万吨。由此带来的系统负压不足、返料设备超能力运转等现实问题导致磷铵生产现场冒粉、漏料现象严重,现场综合治理水平差,操作环境恶劣。为此,在精细化管理对标方面,磷铵分厂以集团公司创建“无泄漏工厂”为契机,以BDO分厂乙炔装置区为标杆,以每天一次的泄漏点整改日报为抓手,全面梳理系统设备的漏点难题,与机动处专责、维保分厂技术员一起想方设法攻坚克难,通过重点攻关,集中攻坚的方法,治理磷铵现场脏乱差的现状。把精细化管理与分厂综合管理的实际症结结合到了一起,起到了以点带面的作用。

    立足现状找短板,结合实际促提升是磷铵分厂对标管理的核心理念。2019年,磷铵分厂将重新定位自身综合管理的格次,进一步细化优化对标指标,制定切实可行的改进措施,推动分厂全面综合管理上台阶。

    所属类别: 企业管理

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